⒈產生原因及危害

如果（guǒ）滲（shèn）碳時急劇加熱（rè），溫（wēn）度又過高或固體滲碳時用全新滲碳劑，或用強烈的催滲劑過多都會引起滲碳濃度過高的現象（xiàng）。隨著碳濃度過高，工件表麵出現塊（kuài）狀粗大的碳化物或網狀碳（tàn）化物。由於（yú）這種硬脆組織產生，使滲碳層的韌性急劇下降。並且淬火時（shí）形成高碳馬氏體，在磨削時容易出現磨削裂（liè）紋。

　　⒉防止的方法

　　①不能急劇加熱，需采用適當的加熱溫度，不使鋼的（de）晶粒（lì）長大（dà）為好。如果（guǒ）滲（shèn）碳時晶粒粗大，則應在滲碳後正（zhèng）火（huǒ）或兩次淬火處理來細化晶（jīng）粒。

　　②嚴格控製（zhì）爐溫均勻性，不能波動過大，在反射爐中固體滲碳時需特別注意。

　　③固體滲碳時，滲碳劑（jì）要新、舊配比使用。催滲劑（jì）最好采用4—7％的BaCO3，不使用Na2CO3作催滲劑。

　　(二)碳（tàn）濃度（dù）過低

⒈產生的原因（yīn）及危害

溫度波動（dòng）很大或催滲劑過少都會引起表麵的（de）碳（tàn）濃（nóng）度不足（zú）。最理想的碳濃度為0.9—1.0％之間，低於0.8％C，零（líng）件容易（yì）磨損。

　　⒉防（fáng）止的方（fāng）法：

　　①滲碳溫度一般采用920—940℃，滲碳溫度過低就會引起（qǐ）碳濃度過低，且延長滲碳時間；滲碳溫度過高會引起晶粒粗大。

　　②催滲（shèn）劑(BaCO3)的用量不應低於4％。

　　(三)滲碳後表麵局部貧碳

⒈產（chǎn）生的原因及危害

固體滲碳時，木（mù）炭（tàn）顆粒過大或夾雜有石塊等雜質，或催滲劑與木炭拌得不均勻，或工件所接觸都會引起局（jú）部無碳或貧碳。工件表（biǎo）麵（miàn）的汙物也可以引起貧碳。

　　⒉防止的方法

　　①固體滲碳劑一定要按比例配製，攪拌均勻。

　　②裝爐的工件注意不要（yào）有接觸。固體（tǐ）滲碳時要將（jiāng）滲碳劑搗實，勿使滲碳過塌而使工件接觸。

　　③卻除表麵的汙物。

　　(四（sì）)滲碳濃度加劇過渡

⒈產生的原因及危害

滲碳濃（nóng）度突然過渡就是表麵與中心的碳濃度變化加劇，不是由高到低的均勻過渡，而是突然過（guò）渡。產生此缺陷的原因是滲（shèn）碳劑作用（yòng）很強烈(如新配製的木炭（tàn），舊滲碳劑加得很少)，同時鋼中（zhōng）有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成強烈，而造成表麵高濃度，中（zhōng）心（xīn）低濃度，並無過渡層（céng）。產生此缺陷後造成表裏相當大的內應力，在淬火過程中或磨削過程（chéng）中產生裂紋或剝落現象。

⒉防止的方法

滲碳（tàn）劑新舊按規定配比製，使（shǐ）滲碳緩和。用BaCO3作（zuò）催滲劑較好，因為Na2CO3比較急劇（jù）。

　　(五)磨加工時產生回（huí）火（huǒ）及裂（liè）紋（wén）

⒈產（chǎn）生的原因

滲碳（tàn）層經磨削加（jiā）工（gōng）後表麵引起軟化的現象，稱之為（wéi）磨加工（gōng）產（chǎn）生的回火。這是由於磨削時加工進給量太快，砂輪硬度和粒度或（huò）轉速選擇不當，或磨削過程中冷卻不充分，都易產生此類缺陷。這是因為磨削時的熱量使表麵軟化的緣故。磨（mó）削時產生（shēng）回火缺陷（xiàn）則零件耐磨性降低。

　　表麵產生六角形裂紋，這是因為（wéi）用（yòng）硬質砂輪（lún）表麵受到過份磨（mó）削，而發熱所（suǒ）致。也與熱處理回火不（bú）足，殘餘內應力過大有關。用酸（suān）浸蝕後，凡是有缺陷部位呈（chéng）黑色，可與沒有缺陷處區別開來。這是磨削時產生熱量回火（huǒ）。使馬使體轉變為屈氏體組織的緣故。其實，裂紋在（zài）磨削後（hòu）肉（ròu）眼即（jí）可看見。

　　⒉防止的方法

　　①淬火後必須經過充分回火或多次回火，消除內應力。

　　②采用40~60粒度的軟質或中質氧化鋁砂輪，磨削（xuē）進（jìn）給量不過大。

　　③磨削時先開冷卻液，並注（zhù）意磨削過程中的充分冷卻。

 




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